爐采用
釩鈦礦后，鐵損會變高，究其原因有以下幾點：
1、TiO2過還原生成的彌散Ti（C，N）吸附于小鐵珠上，使鐵珠表面張力增加，小鐵珠聚合長大困難，致使渣中存在大量的彌散小鐵珠。
2、高鈦型釩鈦礦冶煉過程中，渣相中生成的高熔點礦物致使爐渣熔化性溫度上升，爐渣黏度增大，渣鐵分離困難。
3、釩鈦礦由于含有較高的TiO2，其入爐品位比普通礦冶煉低近10%，渣量高，而渣量越大鐵損也越高。
高爐采用釩鈦礦后鐵損高，惡化了高爐冶煉性能。控制措施為：
1、改善爐渣性能
1）降低高爐渣堿度
添加硅石等酸性物質，適當降低爐渣堿度，可降低爐渣的熔化性溫度，堿度降低，爐渣SiO2含量增加，與渣中CaO生成低熔點的CaO.SiO2。渣鐵分離容易。
2）增加爐渣MnO含量
MnO能夠提高爐渣的氧勢，抑制TiO2過還原，生成低熔點的錳橄欖石，降低爐渣熔化性溫度，使爐渣在較寬范圍內保持均勻液態。
2、強化冶煉
1）適當降低爐溫操作
爐溫高低對Ti(C,N)的生成有非常直接的關系。爐溫越增加，爐渣中Ti(C,N)的生成就越多，造成爐渣黏度高，渣中帶鐵多。應適當降低爐溫。
2）優化操作參數
進一步優化爐料結構，提高原燃料質量，降低入爐粉末，提高釩鈦球團框使用比例等措施，為高爐強化冶煉創造條件。冶煉強度明顯提高，入爐爐料和出爐渣鐵物流速度加快，減少了渣鐵在爐內時間，削弱了爐渣變稠的條件，降低了鐵損。
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