生產(chǎn)中要產(chǎn)生大量的高溫濕氯氣，溫度在75～90℃，需要經(jīng)過冷卻和干燥才能使用。
公司離子膜燒堿生產(chǎn)裝置中，鈦的主要應用有：陽極系統(tǒng)的陽極液槽；濃鹽水系統(tǒng)的加熱器，濃鹽水泵；淡鹽水系統(tǒng)的淡鹽水泵、脫氯塔、淡鹽水分配器、儀表、冷卻器；次氯酸鈉系統(tǒng)的冷卻器、吸收塔、分離器；氯氣處理系統(tǒng)的濕氯冷卻器；鹽水系統(tǒng)的液面計；除害系統(tǒng)的換熱器、除害風機；堿液系統(tǒng)的堿液循環(huán)泵、堿液冷卻器以及上述各系統(tǒng)的管道。
鈦制設備被鐵污染后，將會降低其耐腐蝕能力，使鈦更易吸氫，并通過氫化作用而引起脆變，被鐵污染越嚴重，鈦的吸氫現(xiàn)象就越厲害。因此，在加工、運輸、安裝、檢修和維護鈦設備時，應盡可能不使用鋼質(zhì)工具。
鈦設備及管道在使用中易發(fā)生縫隙腐蝕，尤其是寬度為0.5mm左右的縫隙更易發(fā)生腐蝕。縫隙腐蝕常發(fā)生在換熱器的管子與管板的連接處、鈦與非金屬墊片的接觸處，另外在溫度高于120℃的飽和鹽水中也易發(fā)生縫隙腐蝕。
防止縫隙腐蝕可采取的措施有：設備及管道上避免存在縫隙和積滯區(qū)；采用鈦鈀合金法蘭焊環(huán)或者用鈦墊片及鈦包墊片；換熱用鈦管與管板的連接采用強度脹加密封焊；控制飽和食鹽水的溫度在70-85℃之間。
一、離子膜電解制堿工藝過程的特點
(1)離子膜電解制堿工藝，對進槽鹽水的質(zhì)量要求非常高，進槽鹽水除了要達到一定濃度(305±5g／L)和溫度(77.5±7.5℃)外，對其中雜質(zhì)的含量有著極其嚴格的要求，因此鹽水必須經(jīng)過精制和加熱才能達到生產(chǎn)要求。
(2)采用離子膜電解制堿技術(shù)，生產(chǎn)中要產(chǎn)生大量的高溫濕氯氣，溫度在75～90℃，需要經(jīng)過冷卻和干燥才能使用。
(3)離子膜電解制堿過程中，由于生產(chǎn)上的原因，電解后的淡鹽水中將存在NaOH、Na2C03、Ba2+,ClO-、C1O3-等雜質(zhì)；電解后的淡鹽水溫度為83-85℃左右；陰極槽生產(chǎn)出的燒堿濃度為28％—32％，溫度為85℃左右。
(4)鹽水中的NaCl以及淡鹽水中的NaOH、Na2C03、ClO-、C1O3-等雜質(zhì)以及高溫濕氯氣、燒堿等具有極強的腐蝕性，一般金屬材料不能承受此種腐蝕。這些因素決定了在離子膜電解制堿過程中，必須慎重選擇其生產(chǎn)裝置及管道材料，否則生產(chǎn)中會出現(xiàn)跑、冒、滴、漏等現(xiàn)象，嚴重影響生產(chǎn)的正常進行和產(chǎn)品質(zhì)量，并將大幅增加設備維護和生產(chǎn)成本。
二、離子膜燒堿工業(yè)選用鈦設備的依據(jù)
鈦在≤140℃的范圍內(nèi)，在各種濃度的氯化鈉溶液中幾乎不被腐蝕，比不銹鋼3 16L和銅鎳合金等都有高得多的耐腐蝕性能；鈦具有很強的鈍化性，并具有能迅速修復其受損的保護性氧化膜的能力；工業(yè)純鈦對接觸腐蝕、點腐蝕、晶間腐蝕、應力腐蝕等都不敏感鈦在高溫濕氯氣中耐腐蝕能力非常強，鈦在常溫的氯水中，腐蝕速率為0．000565mm／a；在溫度為80℃的氯水中，腐蝕速率為0．00431mm／a；在95％的濕氯氣中，常溫下鈦的腐蝕速率0．00096mm／a。
鈦由于表面氧化膜的浸潤性很差，表面光滑而又無腐蝕，因而不易結(jié)垢，比其他金屬要好。鈦的導熱系數(shù)比碳鋼和銅低，與不銹鋼相似，但鈦具有優(yōu)異的耐腐蝕性能。所以壁厚可以大大減薄，而且鈦表面與蒸汽的換熱方式為滴狀冷凝，減少了熱阻，鈦的表面不結(jié)垢．使鈦的換熱性能顯著提高，非常適合制作腐蝕性介質(zhì)的換熱設備。
由于鈦具有優(yōu)異的耐腐蝕性能，所以離子膜燒堿工業(yè)應用鈦設備具有顯著優(yōu)點：首先，延長設備的使用壽命，減少設備及管道的維修頻率，從根本上解決跑、冒、滴、漏等問題，節(jié)約能源，增加有效生產(chǎn)時間。其次，使用鈦設備及管道，可以減少設備及管道的材料費用，降低生產(chǎn)成本。使用鈦材，雖然一次性投資較大，但從全面看，從長遠看是經(jīng)濟的。鈦材的實際投資只有不銹鋼的兩倍左右，由于鈦制品使用壽命長，從而減少了設備及管道的更新費用和頻繁的維修費用，實際上是節(jié)省開支，降低了成本。每使用1t鈦材每年可獲得10萬元的經(jīng)濟效益。由于鈦材可解決設備及管道的腐蝕問題，避免了由于設備及管道的腐蝕對鹽水及燒堿的污染。