上半年，熔鑄廠圍繞全年工作安排，緊盯時間節(jié)點，克服各種困難，挖潛增效、奮力爭先，生產(chǎn)指標均超出預期，順利實現(xiàn)了時間任務雙過半目標。

　　強化內(nèi)部考核細化生產(chǎn)管理

　　熔鑄廠嚴格執(zhí)行精準投料，以“快進快出先進先出”方式倒排生產(chǎn)進度，精準施策，有效疏通難點堵點；從投料、電極制備、鑄錠熔化以及入庫等環(huán)節(jié)入手，形成以目標為導向的作業(yè)模式，充分發(fā)揮各車間各爐型優(yōu)勢，堅持“一根電極化一個鑄錠”，同時做好工模具協(xié)調(diào)工作，加強對各車間非熔煉時間的考核力度，強化職工責任心與緊迫感，鑄錠自產(chǎn)月產(chǎn)量及入庫月產(chǎn)量均創(chuàng)歷史新高。

　　加快工藝認證提高生產(chǎn)效率

　　熔鑄廠加快新裝備新工藝的認證，持續(xù)推進最優(yōu)工藝路線的實施，完成了海綿鈦色選機挑料工藝試驗、9000噸電極制備系統(tǒng)一般用途鈦及鈦合金電極制備及7000噸電極制備系統(tǒng)、布料系統(tǒng)和真空焊箱的工藝驗證及相關評審工作。其中7000噸油壓機累計投料生產(chǎn)鈦及鈦合金鑄錠2000噸，所壓制的電極塊滿足質(zhì)量控制要求。上半年，熔鑄廠“一根電極化一個鑄錠”的最優(yōu)工藝投料量同比提高97.6%。

　　加強設備保障確保生產(chǎn)進度

　　VAR爐各導電面經(jīng)長期使用后變形、磨損、銹蝕，導致各處導電不良、異常發(fā)熱，存在較大質(zhì)量和設備安全風險，如果采用人工修磨或拆卸電極桿車削加工的維修方式，工期需要3~15天。為更好地提高產(chǎn)品質(zhì)量，確保質(zhì)量穩(wěn)定和生產(chǎn)進度，熔鑄廠應用新方法新技術，探索解決電極桿端面不平整、爐帽鋼法蘭錐面不平及底面鋼銹蝕問題，工期縮短至4~8小時，且效果較好。同時，熔鑄廠針對油壓機等關鍵設備開展預防性檢修工作，加強設備管理，保證關鍵備品備件的儲備，上半年關鍵設備運行率同比提高0.3%。

　　抓實安全工作筑牢生產(chǎn)根基

　　熔鑄廠始終將安全工作擺在各項工作的首位，自年初起，推行安全生產(chǎn)晨會制度，要求各班組利用每日班前5-10分鐘時間，按照崗位工作特點強調(diào)作業(yè)要點，排查現(xiàn)場隱患；多次組織特種設備操作人員開展標準化作業(yè)檢查，特別要求大型吊裝作業(yè)人員嚴格執(zhí)行安全操作要求，并提出具體整改要求；多次組織電極制備生產(chǎn)線及應急儲水車人員進行火災應急救援演練，切實提高了分廠火災應急救援水平及職工應急救援能力。此外，熔鑄廠為所有部門配備血壓儀，在生產(chǎn)區(qū)內(nèi)安裝兩臺除顫儀，進一步提升應急救助能力，保障職工生命安全。

　　征程萬里闊，奮進正當時。下半年，熔鑄廠將繼續(xù)保持良好的發(fā)展態(tài)勢，乘勢而上再發(fā)力，全力沖刺年度工作目標，為集團高質(zhì)量發(fā)展提供堅實保障。