一、原材料因素

　　鈦精礦和金紅石的品位越高，冶煉效果越好，出鐵多，合金中TI含量高;當(dāng)金紅石的品位在90%以上，鈦精礦的品位在50%以上時(shí)，回收率較高;砂礦比原生礦冶煉效果好。鈦精礦中FEO/FE2O3比值越高，冶煉前焙燒效果越好，經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)也越好。鈦精礦和金紅石的粒度應(yīng)適當(dāng)，過細(xì)則飛揚(yáng)損失增大;過粗，鋁熱反應(yīng)不充分，回收率下降;因此，金紅石的粒度一般控制在100-160目，鈦精礦的粒度控制在40-100目。鈦精礦和金紅石的比例應(yīng)保持在3.5：1左右較合適。焙燒溫度一般控制在750℃-850℃，焙燒時(shí)間為3-5H，焙燒溫度不足和時(shí)間過短都會(huì)影響單位熱效應(yīng)和還原反應(yīng)的充分進(jìn)行，對(duì)回收率造成不利影響。

　　生產(chǎn)鈦鐵用的鋁粒，其品位越高，對(duì)還原反應(yīng)越有利，一般采用含鋁量98%以上的鋁粒。鋁粒的粒度大小會(huì)影響化學(xué)反應(yīng)的速度和鋁的利用率，鋁粒過粗，比表面積小，界面化學(xué)反應(yīng)持續(xù)時(shí)間長(zhǎng)，不利于熱量的集中，且渣鐵不易分離，出鐵少鋁粒過細(xì)，飛揚(yáng)和燃燒損失增大，同時(shí)，過細(xì)的鋁粒中氧化鋁量增加，造成配鋁不足，影響鈦的還原;合適的鋁粒粒度一般在60目-1.5MM，占90%以上。

　　石灰作為熔劑配入爐料，可降低渣的熔點(diǎn)，改善爐渣的流動(dòng)性，促使金屬懸浮物下沉，同時(shí)阻止TIO和AL2O3結(jié)合，有利于提高鈦的回收率。石灰含CAO要高，粒度1-2MM，不用未燒透的和粉化吸水的石灰。石灰的配入量要適當(dāng)，用量不宜過大，太大在還原過程中消耗的熱量過多，降低了系統(tǒng)所要達(dá)到的最高溫度，使反應(yīng)難以進(jìn)行。

　　硅鐵中的硅能與合金中的鈦結(jié)合成TI5SI3等化合物，阻止鋁化合物的形成，減少進(jìn)入合金中的鋁量，提高鋁的利用率，從而有利于TI回收率的提高。含硅為75%左右，粒度0-1MM的硅鐵粉冶煉鈦鐵較為有利。

　　二、單位熱效應(yīng)

　　影響單位熱效應(yīng)的因素有：1)爐料的化學(xué)反應(yīng)熱;2)爐料帶入的物理熱。化學(xué)反應(yīng)熱主要由鈦精礦、金紅石、氯酸鉀與鋁粒等物料的品位和配料量決定，物理熱主要由鈦精礦和金紅石的焙燒溫度決定。生產(chǎn)實(shí)踐表明，單位熱值低，還原反應(yīng)難以進(jìn)行，渣流動(dòng)性差，渣中有較多含TI的金屬球，渣鐵不易分離，出鐵量少;單位熱值高，反應(yīng)激烈，爐渣攪動(dòng)造成噴濺，過程損失大，產(chǎn)量低。

　　三、配鋁系數(shù)

　　從試驗(yàn)得知，鈦的回收率隨著鋁用量的增加而上升，但配鋁量過多會(huì)降低反應(yīng)的單位熱效應(yīng)，使?fàn)t渣變稠，同時(shí)也容易造成合金鋁含量超標(biāo)，影響產(chǎn)品質(zhì)量。所以要獲得較高的鈦回收率，鋁的用量必須控制在一個(gè)最佳的范圍內(nèi)，試驗(yàn)證明，配鋁系數(shù)在1.03-1.06時(shí)，渣中TTI%較低，成品中的鋁含量符合GB3282-87要求，冶煉效果最佳。

　　四、加料速度

　　加料過程應(yīng)該遵循“先慢、中間快、最后慢”這一原則;底料反應(yīng)完畢開始加主料時(shí)，加料要慢，待熔池?cái)U(kuò)大后再增加加料速度，合適的速度應(yīng)使反應(yīng)迅速而均勻，反應(yīng)后期應(yīng)減慢速度，防止反應(yīng)過激而引起噴濺。適當(dāng)?shù)募恿纤俣龋瑢⒂兄跓崃考校F粒沉降好，出鐵量增加。加料過快易噴渣，合金含鈦低，含鋁高加料過慢熱量不集中，熱損失大，出鐵量低。最后，要注意均勻加料，防止加料幅度變化太大或停止加料使合金出現(xiàn)夾渣。生產(chǎn)實(shí)踐表明，以入爐料總量為8T，下料時(shí)間控制在9-12MIN為宜。