鈦合金材料以其優(yōu)良的機械性能、耐腐蝕性能以及密度小等優(yōu)點越來越廣泛地應用于航空、航天、石油、化工及艦船等行業(yè)。鎢極氬弧焊是上述各行業(yè)中大量應用的鈦合金焊接結構最常使用的焊接方法之一。該方法具有工藝裕度大、工藝適應性強、焊縫質量優(yōu)良等特點，但也存在電弧能量密度較低、穿透能力較差、焊接時的熱輸入較大、對材料的熱損傷大、焊接應力變形較大等不足；特別是在鈦合金焊接時，易產生氣孔等缺陷，直接影響焊接構件的使用性能。

　　目前，新型飛機的研制對鈦合金焊接結構件的要求越來越高，急需開發(fā)新型、優(yōu)質、高效的焊接方法，以滿足先進航空發(fā)動機、飛機的高效率、高性能及高可靠性的結構設計對先進制造技術長壽命、低成本的要求。活性焊劑鎢極氬弧焊(A-TIG)技術就是適應這一要求而發(fā)展起來的。該技術不僅能解決上述常規(guī)TIG焊接存在的技術不足，而且在相同的工藝條件下，能提高構件的焊接質量和使用壽命[1-3]，為鎢極氬弧焊技術開拓新的應用前景。

　　鈦合金A-TIG焊接技及特點

　　A-TIG焊接技術是焊接前在待焊接工件上表面涂一層活性焊劑，然后沿焊劑層進行TIG焊的工藝方法。與常規(guī)TIG焊接工藝相比，鈦合金A-TIG焊接電弧的穿透能力顯著增強，熱輸入量、焊接變形及應力減小。在焊接相同規(guī)格的產品構件時，在相同的焊接電流條件下，可以實現(xiàn)不開坡口單道焊接或使堆焊層數(shù)明顯減少，從而提高焊接生產率和產品質量，成倍降低成本。

　　另外，活性焊劑能夠大大減少氬弧焊過程中產生的焊縫氣孔缺陷，從而直接改善焊接接頭及焊接結構的疲勞性能。試驗表明，TC4鈦合金A-TIG焊對接接頭的疲勞極限比常規(guī)TIG焊提高16%，可達到母材的90%。目前鈦合金活性焊劑氬弧焊技術已經發(fā)展成為一種為保證武器裝備提高質量、提高加工效率和降低成本的新型先進連接制造技術。

　　鈦合金A-TIG焊接技術的基本原理

　　薄膜的存在限制了電弧的導通截面，從而使電弧收縮；其次，由于焊接前鈦合金材料表面覆蓋活性焊劑層，在電弧導通過程中，只有電弧熱先將活性焊劑和鈦金屬熔融，并實現(xiàn)液態(tài)鈦把焊劑薄膜的成功擠走，才能實現(xiàn)電弧的成功導通和穩(wěn)定燃燒。由于熔融的活性焊劑與液態(tài)鈦之間有較好的浸潤性，因此，焊劑薄膜又不容易被擠走。其被擠走的越少，焊縫也就越窄，電弧的熱流量也就越集中，熔透的深度越深；第三，A-TIG焊接時，活性焊劑分子蒸汽進入電弧氣氛，增加了弧柱中等離子的導熱性，從而使電弧收縮；第四，電弧熱使活性焊劑分解電離并進入到電弧外圍空間，焊劑離子捕獲電弧外圍電子形成負離子，降低了弧柱外圍空間的電壓，從而使電弧收縮。正是由于上述幾個方面的協(xié)同作用，使A-TIG焊接過程中焊接電弧發(fā)生明顯收縮，弧柱電流密度增加，致使焊接熔深增加。

　　國外技術發(fā)展現(xiàn)狀

　　活性焊劑最先是由烏克蘭巴頓焊接研究所于60年代研制出來的。其最初的研制目的是為了通過在焊縫區(qū)添加鹵化物以改善鈦合金TIG焊時焊縫中的氣孔問題。試驗結果表明，添加的鹵化物在抑制鈦合金焊縫氣孔的同時，還影響了焊縫的成形：在其他條件等同的情況下，焊縫熔深(h)增加，熔寬(b)減小，焊縫形狀系數(shù)(ψ=b/h)也相應減小。此外，焊接時熱輸入(q/V)也相應降低。鑒于添加鹵化物所帶來的一系列積極效果，巴頓所于1964年開發(fā)了第一種多元活性焊劑產品——AHT-9A，用于鈦合金焊接。目前，其A-TIG焊工藝已通過試驗確認，并用于俄羅斯航空、航天、化工、壓力容器、電力設備、核電設施等領域。美國在氬弧焊用活性焊劑的研究方面比烏克蘭相對落后。但目前美國已利用開發(fā)出的不銹鋼與碳鋼氬弧焊用活性焊劑進行雙體船殼體、油輪、核反應容器、壓力容器等的建造；海軍方面正使用該焊劑焊接艦船及潛艇用管道系統(tǒng)和某些零部件。